从浸金尾渣中回收叶碲铋矿选矿试验研究

摘 要：叶碲铋矿极为罕见，对其选矿研究工作也很少。针对某浸金尾渣矿物粒度极细（-25 Mm含量占比80.23%）且不均匀、叶碲铋矿比重较大的特点，采用磁一重联合选矿工艺，以磁选预先除去粗粒磁黄铁矿，达到除杂和分级的效果，再送入悬振锥面选矿机重选脱泥得到粒度相对均匀的粗精矿，粗精矿再经过摇床重选最终获得含铋38.86%、碲17.83%,回收率分别为37.74%、37.98%的碲（铋）精矿。试验工艺流程简单，环保无污染，实现了对金浸渣中碲（铋）的有效综合回收，可为微细粒叶碲铋矿(Bi4Te3)资源综合利用提供技术借鉴。

关键词：叶碲铋矿；综合回收；金浸渣；联合工艺

1 试验方案确定

确定磁一重联合选矿工艺。工艺原则流程见图2。

2 试验结果与分析

2.1 磁选条件试验

浸渣直接重选试验发现， 有部分粒度较大的磁黄铁矿/黄铁矿在重选试验过程中进入重选精矿，导致重选精矿铋、碲品位与回收率不高，因此需考虑除去该部分粗粒级的磁黄铁矿，为重选创造有利条件。由于叶碲铋矿均在27 gm以下，目前工业生产分级效率低， 且难以实现。根据磁黄铁矿粒度相对较大、具有磁性的特点，利用磁选起到分级和除杂的作用， 除去粗颗粒磁黄铁矿， 提高浸渣入选品位的同时， 保证入选粒度比较均匀， 有利于提高分选效果。试验采用XCSQ-50 X 70湿式强磁选机进行除杂分级。

2.1.1 给矿浓度条件试验

矿浆浓度过高，磁选过程易产生磁团聚夹杂叶碲铋矿致使回收率降低，矿浆浓度过低，随有利于分选效果，但处理量受影响。选择240 kA/m的磁选场强进行给矿浓度条件试验，试验结果见表4。

2.1.2磁选场强条件试验

磁选场强高，选出的磁性物产率高，除杂后的粗精矿品位高、回收率低；磁选场强低，选出的磁性物产率低，除杂后的粗精矿品位低、回收率高。在矿浆浓度30%的条件下进行磁选场强条件试验，试验结果见表5。

2.2 悬振锥面选矿机条件试验

对强磁后的粗精矿进行悬振锥面选矿机重选试验，悬振锥面选矿机是依据拜格诺剪切松散理论和流膜选矿原理研制而成的新型微细粒重选设备，适宜分选粒度为100〜20 gm的矿泥山。利用悬震锥面选矿机重选除去细泥， 进一步提高入选粒度的均匀程度。

2.2.1 给矿浓度条件试验

悬震锥面选矿机为薄膜流分选，叶碲铋矿粒度微细，宜采用较低的给矿浓度以便于物料的分散。试验采用振动频率20Hz、转动频率20Hz，改变矿浆浓度进行试验，给矿浓度条件试验结果见表6。

2.2.2 振动频率条件试验

薄膜流重选中振动作用主要是让物料松散分层。振动频率过小，物料分散不充分，易使轻矿物颗粒夹杂进入精矿而导致精矿品位不高；振动频率过大，矿粒过度松散，易使细粒重矿物颗粒进入尾矿，造成精矿回收率偏低。矿浆浓度为20%，转动频率为20 Hz,调节悬震锥面选矿机的振动频率，试验结果见表7。

2.2.3转动频率条件试验

悬震锥面选矿机通过圆盘分选面的转动实现物料的运搬分带，转速通过转动频率调节。转速的快慢可以主要对分选效果产生影响。转速太快，导致轻重矿物颗粒来不及松散分层或分层不彻底，使得进入精矿中脉石矿物较多，降低精矿品位；转速太慢，一是影响处理量，二是容易造成细粒重矿物在水流冲刷下进入尾矿，降低精矿回收率。矿浆浓度为20%，振动频率为22 Hz，调节悬震锥面选矿机的转动频率，试验结果见表8。

2.3摇床重选试验

磁选一悬震锥面选矿机重选所得粗精矿经摇床重选获得最终精矿，为尽可能地提高碲、铋的回收率，对摇床中矿进行再次摇床重选。试验流程见图4，试验结果见表9。

2.4联合工艺试验

在上述试验条件的基础上进行联合工艺综合条件试验，试验流程见图5，试验结果过见表10。由表10试验结果可知，磁一重（悬振锥面选矿机+摇床）联合工艺可得最终精矿铋品位38 86%、碲品位17.83%，铋、碲回收率分别为37.74%、37. 98%的碲（铋）精矿。

3 结论

1）叶碲铋矿比重大（8.3〜8.4 t/m3），对其回收宜采用重选。为确保入选粒度均匀，根据尾矿矿物组成特点，采用磁选预先除去粒度相对较大的磁黄铁矿，达到除杂和分级的效果，再利用悬振锥面选矿机重选除去细泥，得到的粗精矿再经过摇床重选最终获得碲（铋）精矿。

2）采用磁一重（悬振锥面选矿机+摇床）联合工艺的选别指标较好，可得最终精矿铋品位38.86%、碲品位17.83%，铋、碲回收率分别为37.74%、37.98%的碲（铋）精矿，实现了对浸渣中铋（碲）有效回收，填补了我国微细粒叶碲铋矿（B4Te3）资源综合利用技术的空白。

3） 磁一重（悬振锥面选矿机+摇床）联合工艺流程综合回收金浸渣中叶碲铋矿，工艺流程简单，技术操作直观，尾水循环使用，环保无污染。

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